Приложение 15 к приказу Министра энергетики Республики Казахстан от 30 декабря 2016 года № 580

1. Настоящие Методические указания по ремонту оборудования пылеприготовления электростанций (далее - Методические указания) разработаны в соответствии с подпунктом 70-14) статьи 5 Закона Республики Казахстан от 9 июля 2004 года «Об электроэнергетике» и предназначены для персонала специализированных, ремонтных организаций, в системе Министерства энергетики Республики Казахстан, эксплуатационного персонала электростанций, при проектировании, подготовке и проведении ремонта оборудования пылеприготовления.

2. В настоящих Методических указаниях применяются следующие основные понятия и определения:

1) центробежный сепаратор - промышленное оборудование, предназначенное для разделения потока, использующее центробежный способ разделения;

2) циклон - воздухоочиститель, используемый в промышленности, а также в некоторых моделях пылесосов для очистки газов или жидкостей от взвешенных частиц;

3) питатель - это устройство для равномерной подачи насыпных и штучных грузов из бункеров, загрузочных лотков, магазинов и других загрузочных устройств к транспортирующим и перерабатывающим машинам (станкам, мельницам, грохотам);

4) молотковая мельница - мельница, в которой измельчение осуществляется ударами молотков бил, жестко или шарнирно закрепленных на вращающемся в кожухе роторе;

5) шаровая мельница - машина для тонкого измельчения хрупких материалов (сухой глины, угля, песка).

Иные понятия и определения, используемые в настоящих Методических указаниях, применяются в соответствии с законодательством Республики Казахстан в области электроэнергетики.

3. Схема пылеприготовления представлена на рисунке согласно приложению 1 к настоящим Методическим указаниям.

4. Периодичность и объем ремонта оборудования пылеприготовления обеспечивает его эксплуатационную надежность и экономичность.

5. Изношенные узлы и детали заменяются с учетом известных к моменту ремонта усовершенствований, внесенных заводами-изготовителями и проектными организациями, а также основанных на опыте электростанций. Усовершенствование узлов оборудования повышает надежность, экономичность и износоустойчивость, увеличивает удобство ремонта и унификации деталей.

6. Участок пылеприготовления оборудуется механизмами и обеспечивается приспособлениями и инструментом для производства подъемно-транспортных работ и технологических операций. Монтируются трубопроводы для подачи сжатого воздуха, ацетилена и кислорода, а также постоянная электрическая сеть для сварочных работ.

7. Ремонт оборудования пылеприготовления производится одновременно с ремонтом котла. При наличии резерва оборудование пылеприготовления ремонтируются по мере надобности. Замеченные во время работы неисправности исправляются.

8. Для выявления неисправностей мастером участка ежедневно производится наружный осмотр механизмов пылеприготовления и по графику осмотра пылесистемы.

9. После осмотра выполняются:

1) подтягивание ослабленных болтовых соединений;

2) проверка работы смазочных устройств и пополнение запасов смазки;

3) проверка работы открытых передач приводов и при необходимости очистка и смазка зубьев шестерен, промывка и смазка цепных передач, перешивка приводных ремней;

4) регулирование натяжения и схода пластинчатого полотна или ленты питателей, приводных ремней.

10. Осмотр изнашивающихся элементов производится периодически (по графику). На изнашивающиеся детали предварительно подготавливаются чертежи и делаются заказы на изготовление.

11. При разборке и сборке механизмов во время ремонта проверяются и заносятся в формуляры все размеры и данные, связанные с износом и изменением состояния деталей.

12. Все металлы, применяемые при ремонтах, сертифицируются. Исправление дефектов и обработка деталей при ремонте производится согласно чертежам и техническим условиям.

13. Текущие ремонты производятся по мере надобности 1-2 раза в год.

14. Текущий ремонт производится в объеме:

1) тщательный осмотр всех механизмов и устройств с заменой изношенных и дефектных деталей, не обеспечивающих надежную работу машин до очередного ремонта;

2) подтягивание ослабленных креплений;

3) очистка деталей;

4) проверка износа тяговых цепей и ходовых роликов;

5) осмотр, промывка и регулирование подшипников; смазка подшипников, шарниров цепей, передач приводов и направляющих натяжных устройств;

6) регулирование зацепления передач.

15. Капитальный ремонт производится 1 раз в 1-2 года, в объеме:

1) разборка всех узлов оборудования;

2) проверка состояния деталей и узлов с заменой поврежденных и изношенных;

3) выверка положения опорных рам по осям и отметкам.

16. До вывода оборудования в ремонт выполняются мероприятия:

1) подготавливается типовая ведомость объема работ, которая уточняется после вскрытия и осмотра агрегата;

2) составляется технологический график проведения ремонтных работ;

3) заготавливаются необходимые материалы и запасные части;

4) укомплектовываются и приводятся в исправность приспособления, инструмент, такелажное оборудование и подъемно-транспортные механизмы;

5) подготавливаются рабочие места и площадки для ремонта с указанием мест размещения частей и деталей;

6) укомплектовываются и инструктируются ремонтные бригады.

17. Для обеспечения безопасных условий работы и во избежание аварий, ремонт оборудования пылеприготовления производится по нарядам, оформленным согласно Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей, утвержденных приказом Министра энергетики Республики Казахстан от 20 февраля 2015 года № 122 (зарегистрирован в Реестре государственной регистрации нормативных правовых актов за № 10859) (далее - Правила техники безопасности).

18. Внутренние стенки железобетонных бункеров зажелезняются и заглаживаются. На внутренней поверхности бункеров и течек отсутствуют выступающие части (детали конструкций, головок заклепок и другого оборудования). Облицовка железобетонных бункеров производится кафельной плиткой.

19. Внутренние углы бункеров, образуемые его стенками, перекрываются плоскостями или закругляются, гарнитура заслонок и отключающих устройств не выступает внутрь во избежание сужения сечения выходного отверстия бункера или течки.

20. Во избежание зависания сырого топлива в бункерах котлов производительностью более 120 тонн/час (далее - т/ч) размеры выходных отверстий бункеров определяются в любом направлении не менее 1 метра. Установка в выходных отверстиях разгрузочных козырьков не допускается.