1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем - изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.
Отправить по почте
СН 277-80 Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона
Настоящая Инструкция отменена в соответствии с Приказом председателя Комитета по делам строительства и жилищно-коммунального хозяйства Министерства по инвестициям и развитию РК от 25.12.2017 г. № 320 Взамен введен СП РК 5.03-104-2013
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем - изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.
1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0-77 , ГОСТ 12852.1-77, ГОСТ 10180-79 , ГОСТ 12852.3-77-12852.6-77.
1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.
1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.
2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ
2.1. В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:
а) портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500-3000 см2 /г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000-4000 см2 /г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;
б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179-77 , а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО+МgО должно быть не менее 70%, “пережога” - не более 2%, скорость гашения 5-15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500-6000 см2 /г, определенная по прибору ИСХ;
в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1а и извести - п. 2.1б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного в п. 4.2 настоящей Инструкции;
г) известково-белитовое с содержанием свободной СаО - 35-45% и двухкальциевого силиката - не менее 30%. Удельная поверхность должна быть 4000-5000 см2 /г. Время гидратации вяжущего должно быть 8-20 мин;
д) шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять требованиям ГОСТ 3476-74, а также дополнительно не содержать закиси марганца более 1,5%, сульфидной серы более 0,1%; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15%. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 см2 /г;
с) шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий требованиям п. 2.1д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263-71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи (Nа2 О или К2 О) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;
ж) высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием СаО не менее 30% (в том числе свободной СаО 15-25%), SiO2 - 20-30%, SO3 - не более 6% и суммарного количества К2 О+Na2 О - не более 3%. Удельная поверхность должна быть 3000-3500 см2 /г.
2.2. В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1 .
2.3. В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять:
а) кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%;
б) тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO3 не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na2 O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%;
в) удельная поверхность, см2 /г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:
1500-2000 для объемной массы 800 кг/м3
2000-2300 ” ” ” 700 кг/м3
2300- 2700 ” ” ” 600 кг/м3
2700-3000 ” ” ” 500 кг/м3 и ниже
г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75-1,8 кг/л.
Таблица 1
| Вид вяжущего | Содержание компонентов в вяжущем, % | ||||||
| портланд-цемент | известь-кипелка | домен-ный гра-нулиро-ванный шлак | щелоч-ной компо-нент | камень гипсо-вый двувод-ный или гипс полувод-ный | двух-кальци-евый силикат | высоко-основная зола | |
| Цементное | 95-100 | 0-5 | - | - | - | - | - |
| Известковое | - | 95 | - | - | 5 | - | - |
| Цементно-известковое | 60-50 | 35-45 | - | - | 2-5 | - | - |
| Известково-цементное | 12-35 | 60-85 | - | - | 3-5 | - | - |
| Известково-шлаковое | - | 12-15 | 80-85 | - | 3-5 | - | - |
| Шлако-щелочное | - | - | 90-92 | 8-10 | - | - | - |
| Известково-белитовое | - | 35-45 | - | - | - | не менее 30 | - |
| Высокооснов-ное зольное | - | 0-10 | - | - | - | - | 90-100 |
2.4. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50%; потери при прокаливании должны быть не более 3% для золы бурых углей и не более 5% для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см2 /г и не более 5000 см2 /г - для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.
2.5. Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500-5000 см2 /г в количестве 20-30% массы цемента.
2.6. В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871-67*.
2.7. Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 .
2.8. В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Волную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494-71, или пасты, приготовленной на основе пудры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.
2.9. В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п. 4.3 настоящей Инструкции.
2.10. Материалы для приготовления пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей костный - ГОСТ 2067-71*, клей мездровый - ГОСТ 3252-75*, канифоль сосновая - ГОСТ 19113-73 , натр едкий - ГОСТ 2263-71*.
2.11. Химические добавки и поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный - ГОСТ 4013-74, поташ - ГОСТ 4221-76, сода кальцинированная - ГОСТ 5100-73*, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло - ГОСТ 13078-67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный марки КНЧР.
Расход химических добавок в ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.
2.12. Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75.
2.13. Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и составных панелей, технология их изготовления должно назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9 , а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.
3. ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ
3.1. Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.
3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1 .
3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.
3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:
прочность на удар не менее 10 кг/см2 по ГОСТ 4765-73 ;
эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086-77;
при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами среза.
3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.
3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II-28-73 “Зашита строительных конструкций от коррозии” и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.
4. ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
4.1. Подбор состава ячеистобетонной смеси должен. производиться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.
