ГОСТ 2999-75 (СТ СЭВ 470-77) ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ Метод измерения твердости по Виккерсу Metals and alloys. Vickers hardness test by diamond pyramid УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 июля 1975 г. № 1956

Проверен в 1985 г. постановлением Госстандарта от 27.09.85 № 3118 срок действия продлен до 01.07.93*

  ____________

*Ограничение срока действия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС № 2, 1993 г.). Примечание «КОДЕКС».

ВЗАМЕН ГОСТ 2999-59

ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в мае 1979 г., сентябре 1985 г. (ИУС 7-79, 12-85).

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Виккерсу черных и цветных металлов и сплавов при нагрузках от 9,807 Н (1 кгс) до 980,7 Н (100 кгс).

Измерение твердости основано на вдавливании алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды в образец (изделие) под действием нагрузки F , приложенной в течение определенного времени, и измерении диагоналей отпечатка d 1 , d 2 , оставшихся на поверхности образца после снятия нагрузки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 470-77 (справочное приложение 2).

1.1. При изготовлении образца и при подготовке его поверхности необходимо принимать меры, предотвращающие возможность изменения свойств металла из-за нагрева или наклепа.

1.2. Минимальная толщина образца должна быть для стальных изделий больше диагонали отпечатка в 1,2 раза; для изделий из цветных металлов - в 1,5 раза.

(Измененная редакция, Изменение № 1).

Примечание. Минимальная толщина образца (изделия) для цветных металлов определяется по номограмме, приведенной в рекомендуемом приложении 3.

1.3. При измерении твердости на криволинейных поверхностях радиус кривизны должен быть не менее 5 мм.

(Измененная редакция, Изменение № 1).

Примечание. Для определения твердости на образцах с радиусом кривизны менее 5 мм применяют поправочные коэффициенты, используемые для цилиндрических и сферических поверхностей, в зависимости от значения отношения   , приведенных в рекомендуемом приложении 4.

2.1. Прибор для измерения твердости должен соответствовать требованиям ГОСТ 23677-79 и настоящего стандарта.

Алмазный наконечник должен соответствовать требованиям ГОСТ 9377-81.

2.3. Образцовые меры твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 9031-75.

3.1. Перед измерением твердости производят осмотр образцов (изделий).

3.2. Поверхность испытуемого образца должна иметь шероховатость не более 0,16 мкм по ГОСТ 2789-73 и быть свободной от окисной пленки и посторонних веществ.

3.3. При измерении твердости должна быть обеспечена перпендикулярность приложения действующего усилия к испытуемой поверхности.

3.4. Опорная поверхность столика должна быть чистой. Образец должен лежать на подставке жестко и устойчиво.

3.5. При измерении твердости алмазной пирамидой применяются следующие нагрузки: 9,807 (1); 19,61 (2); 24,52 (2,5); 29,42 (3); 49,03 (5); 98,07 (10); 196,1 (20); 294,2 (30); 490,3 (50); 980,7 (100) Н (кгс).

(Измененная редакция, Изменение № 1, 2).

Для получения более точного результата измерения твердости нагрузка должна быть возможно больше, причем на обратной стороне образца не должно быть заметно следов деформации.

Примечание. Для определения твердости черных металлов и сплавов применяют нагрузки от 49,03 Н (5 кгс) до 980,7 Н (100 кгс); для меди и ее сплавов - от 24,52 Н (2,5 кгс) до 490,3 Н (50 кгс); для алюминиевых сплавов - от 9,807 Н (1 кгс) до 980,7 Н (100 кгс).

4.1. При измерении твердости должны быть соблюдены следующие условия:

а) плавное возрастание нагрузки до необходимого значения;

б) поддержание постоянства приложенной нагрузки в течение установленного времени.

4.2. Продолжительность выдержки под нагрузкой должна составлять 10-15 с.

4.3. При наличии в стандартах или технических условиях на металлопродукцию особых указаний допускается проводить испытания с более продолжительным временем выдержки под нагрузкой. В этом случае допуск на выдержку должен быть ±2 с.

4.4. Расстояние между центром отпечатка и краем образца или краем соседнего отпечатка должно быть не менее 2,5 длины диагонали отпечатка.

4.5. При неизвестной толщине испытуемого слоя следует произвести несколько измерений при различных нагрузках. Если при этом твердость будет изменяться, то следует уменьшить нагрузки до тех пор, пока при двух смежных нагрузках твердость будет близка по своим значениям или совпадает.

4.6. Испытание проводят при температуре   .

(Введен дополнительно, Изменение № 1).

При разногласиях в измерении твердости испытания должны проводиться при температурах (20±2)°С в умеренном климате и при (27±2)°С в тропическом климате.

4.7. Количество отпечатков при определении твердости указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

(Введен дополнительно, Изменение № 1).

5.1. Твердость по Виккерсу ( ) вычисляют по формуле

(Измененная редакция, Изменение № 2).

где   - нагрузка, Н.

где P- нагрузка, кгс;

 - угол между противоположными гранями пирамиды при вершине, равный 136°;

d- среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм.

5.2. Для определения твердости по Виккерсу берут среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей (см. чертеж). Разность диагоналей одного отпечатка не должна превышать 2% от меньшей из них.

(Измененная редакция, Изменение № 2).

Для анизотропных материалов получаемая разность длин двух диагоналей одного отпечатка может не укладываться в указанный допуск. Допуск на эту разность должен быть указан в стандартах или технических условиях на металлопродукцию.