РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Отправить по почте
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР СТАНКИ ЗУБОРЕЗНЫЕ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС С КРУГОВЫМИ ЗУБЬЯМИ Нормы точности и жесткости ГОСТ 9152-83
Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта СССР от 24.11.89 N 3448 (ИУС N 2, 1990 год)
Circle-arc bevel gear generators. Standards of accuracy and rigidity
РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
ИСПОЛНИТЕЛИ
В.М.Денисов, В.С.Мурахтанов, Г.В.Левашов, А.И.Светличный, Б.Л.Хижняк, Н.Ф.Хлебалин, В.Я.Черневич
ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
Зам. министра Н.А.Паничев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1983 г. N 6346
ВЗАМЕН ГОСТ 9152-78
Настоящий стандарт распространяется на зуборезные станки общего назначения классов точности Н, П, В и А для конических колес с круговыми зубьями, работающие методом обката, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА
1.1. Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8-82 .
1.2. Нормы точности станков классов точности Н, П, В и А не должны превышать значений, указанных в пп.1.3-1.15.
1.3. Точность базирующей конической поверхности шпинделя бабки изделия:
1.3.1. Зазормежду торцом фланца калибра и торцом шпинделя;
1.3.2. Прилегание конуса калибра по краске
Черт.1
Таблица 1
|
Конец шпинделя бабки изделия |
Номер |
Допуск |
|||
|
|
|
Н |
П |
В |
А |
|
4 |
1.3.1 |
- |
+55 |
+55 |
+55 |
|
|
1.3.2 |
- |
65 |
80 |
85 |
|
6
|
1.3.1 |
- |
+75 |
+75 |
- |
|
|
1.3.2 |
- |
65 |
80 |
- |
|
80
|
1.3.1 |
- |
+80 |
+80 |
- |
|
|
1.3.2 |
- |
65 |
80 |
- |
|
109-200
|
1.3.1 |
+100 |
+100 |
+100 |
- |
|
|
1.3.2 |
50 |
65 |
80 |
- |
Примечания:
1. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20% ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не более 5 мм.
2. Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.
В отверстие шпинделя 1 бабки изделия вводят специальный калибр 2, с определенным маркированным значением зазорапри наибольшем допускаемом значении диаметра конуса шпинделя. Измеряют фактический зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя.
Затем калибр вынимают и всю его контрольную поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848-75 . Вновь вводят калибр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны на угол 90° и вынимают. Визуально оценивают площадь прилегания калибра.
Отклонение определяют:
1) как разность между фактическим размероми его значением, указанным на калибре;
2) как отношение площади поверхности прилегания к площади рабочей поверхности калибра.
1.4. Торцовое биение шпинделя бабки изделия
Черт.2
Таблица 2
|
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
|||
|
|
Н |
П |
В |
А |
|
До 125 |
- |
4 |
3 |
2 |
|
Св. 125 " 200 |
- |
4 |
3 |
- |
|
" 200 " 500 |
- |
5 |
3 |
- |
|
" 500 " 800 |
- |
6 |
4 |
- |
|
" 800 " 1600 |
12 |
8 |
5 |
- |
Измерения - по ГОСТ 22267-76 , разд. 18, метод 1 (черт.2).
Измерительный наконечник показывающего измерительного прибора* должен отстоять от оси вращения шпинделя бабки изделия на расстоянии не менее 0,45 диаметра его торцовой поверхности.
* Далее в тексте стандарта - измерительный прибор.
1.5. Постоянство положения оси шпинделя бабки изделия по высоте при повороте бабки изделия (для станков, имеющих ось поворота бабки изделия, проходящую через вершину делительного конуса обрабатываемого колеса)
Черт.3
Таблица 3
|
Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
|||
|
|
Н |
П |
В |
А |
|
До 125 |
- |
16 |
10 |
8 |
|
Св. 125 " 200 |
- |
16 |
10 |
- |
|
" 200 " 320 |
- |
20 |
12 |
- |
|
" 320 " 500 |
- |
25 |
16 |
- |
|
" 500 " 800 |
- |
30 |
20 |
- |
|
" 800 " 1600 |
65 |
40 |
25 |
- |
В отверстие шпинделя 1 (черт.3) бабки изделия 3 плотно вставляют контрольную оправку 2 с шариком. Бабку изделия по шкале и нониусу осевой установки устанавливают на маркированный на оправке размер от центра шарика до торца шпинделя бабки изделия, а по шкале угловой установки на наименьший угол.
Измерительный прибор 4 закрепляют неподвижно так, чтобы его наконечник касался шарика оправки в наивысшей точке по диаметральному сечению в плоскости, перпендикулярной плоскости поворота бабки.
Бабку изделия поворачивают по круговым направляющим на угол отдо
и записывают показания измерительного прибора в крайних и среднем фиксированных положениях бабки изделия при затянутых винтах.
Для станков, имеющих гипоидное смещение, измерения проводят в нулевом (исходном) положении шпиндельной головки.
Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора.
1.6. Пересечение оси поворота бабки изделия с осью шпинделя бабки изделия (для станков, имеющих ось поворота бабки изделия, проходящую через вершину делительного конуса обрабатываемого колеса):
1.6.1. В нулевом (исходном) положении шпиндельной головки;
1.6.2. В крайних гипоидных положениях шпиндельной головки
на зазор в мкм; прилегание в %, не менее
