МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ Единая система защиты от коррозии и старения АЛЮМИНИЙ, МАГНИЙ И ИХ СПЛАВЫ Методы ускоренных коррозионных испытаний ГОСТ 9.913-90

Дата введения 1992-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством авиационной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 27.06.90 N 1918

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9.017-74  и ГОСТ 9.020-74 

4. Стандарт соответствует установленным в ИСО 7384-86 общим требованиям к образцам, аппаратуре и методике проведения коррозионных испытаний

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	

		

			
 
			
 
		
		

			

			
Обозначение НТД, на который дана ссылка
			
			

			
Номер пункта, приложения
			
		
		

			

			
ГОСТ 9.308-85
			
			

			
5.3.3, 5.4.3, 5.6.2
			
		
		

			

			
ГОСТ 9.905-82
			
			

			
Вводная часть, 4.5
			
		
		

			

			
ГОСТ 9.907-83
			
			

			
6.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 9.908-85
			
			

			
7.5, 7.9.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 9.909-86
			
			

			
2.7
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.1.004-91
			
			

			
8.8
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.1.005-88
			
			

			
8.3
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.1.010-76
			
			

			
8.8
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.1.016-79
			
			

			
8.4
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.1.019-79
			
			

			
8.7
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.1.030-81
			
			

			
8.7
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.2.003-91
			
			

			
8.6
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.3.019-80
			
			

			
8.7
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.4.009-83
			
			

			
8.8
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.4.013-85
			
			

			
8.9
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.4.131-83
			
			

			
8.9
			
		
		

			

			
ГОСТ 12.4.132-83
			
			

			
8.9
			
		
		

			

			
ГОСТ 828-77
			
			

			
4.4
			
		
		

			

			
ГОСТ 857-95
			
			

			
7.9.2
			
		
		

			

			
ГОСТ 1497-84
			
			

			
2.2
			
		
		

			

			
ГОСТ 2263-79
			
			

			
4.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 2548-77
			
			

			
4.4, 6.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 2567-89
			
			

			
7.9.2
			
		
		

			

			
ГОСТ 2789-73
			
			

			
2.3
			
		
		

			

			
ГОСТ 2856-79
			
			

			
5.2.6, 7.8.2, приложение 1
			
		
		

			

			
ГОСТ 4233-77
			
			

			
5.1.1, 5.2.1, 5.3.2, 5.4.1, 5.5.1, приложение 1
			
		
		

			

			
ГОСТ 4461-77
			
			

			
4.1, 4.4, 6.1, 7.9.2
			
		
		

			

			
ГОСТ 5009-82
			
			

			
4.3
			
		
		

			

			
ГОСТ 6709-72
			
			

			
3.3
			
		
		

			

			
ГОСТ 10678-76
			
			

			
6.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 10929-76
			
			

			
5.1.1, 5.1.5
			
		
		

			

			
ГОСТ 12026-76
			
			

			
4.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 15150-69
			
			

			
1.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 17269-71
			
			

			
8.9
			
		
		

			

			
ГОСТ 17299-78
			
			

			
4.2, 4.3
			
		
		

			

			
ГОСТ 20010-93
			
			

			
8.9
			
		
		

			

			
ГОСТ 24104-88
			
			

			
4.3, 7.7.1
			
		
		

			

			
ГОСТ 25336-82
			
			

			
5.1.2
			
		
		

			

			
ГОСТ 25706-83
			
			

			
7.4.1
			
		
		

			

			
СНиП 2.09.02-85
			
			

			
8.2
			
		
		

			

			
СНиП II-4-79
			
			

			
8.5
			
		
		

			

			
СНиП II-33-75
			
			

			
8.9
			
		
		

			

			
ОНТП 05-86
			
			

			
8.1
			
		
		

			

			
ОНТП 24-86
			
			

			
8.2
			
		
		

			

			
ТУ 38.401-67-108-92
			
			

			
4.1
			
		
	

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на алюминий, магний и их сплавы без защитных покрытий и устанавливает методы ускоренных и имитационных коррозионных испытаний (далее - испытаний) для получения сравнительных данных по коррозионной стойкости металлов и сплавов.

Методы испытаний не предназначены для определения сроков службы металлов и сплавов при эксплуатации.

Общие требования к проведению испытаний - по ГОСТ 9.905 .

1.1. Испытания проводят в искусственно создаваемых условиях, имитирующих воздействие климатических факторов атмосферы. 

Методы испытаний и их применение указаны в табл.1.

	

		

			
 
			
 
			
 
			
 
		
		

			

			
Метод испытаний
			
			

			
Материал
			
			

			
Условия эксплуатации

			

			по ГОСТ 15150
			
			

			
Назначение
			
		
		

			

			
Полное погружение в раствор, содержащий 3% хлористого натрия и 0,1% перекиси водорода
			
			

			
Алюминий и его сплавы
			
			

			
М

			
 
			
			

			
Имитация воздействия морского климата при периодическом или постоянном контакте с морской водой
			
		
		

			

			
Полное погружение в 3%-ный раствор хлористого натрия
			
			

			
Магний и его сплавы
			
			

			
 
			
			

			
 
			
		
		

			

			
Воздействие нейтрального соляного тумана
			
			

			
Алюминий, магний и их сплавы
			
			

			
ТМ, В, ОМ
			
			

			
Имитация воздействия тропического климата, включая морской туман
			
		
		

			

			
Переменное погружение в 3%-ный раствор хлористого натрия
			
			

			
Алюминий и его сплавы
			
			

			
У, УХЛ, О
			
			

			
Имитация воздействия умеренного климата с воздействием и без воздействия хлоридов
			
		
		

			

			
Переменное погружение в 0,001%-ный раствор хлористого натрия
			
			

			
Магний и его сплавы
			
			

			
 
			
			

			
 
			
		
		

			

			
Воздействие влаги при периодической конденсации, повышенных значениях относительной влажности и температуры
			
			

			
Алюминий, магний и их сплавы
			
			

			
Т, ТС, ТВ
			
			

			
Имитация воздействия тропического климата, включая атмосферные осадки
			
		
	

1.2. Испытания проводят по программе, в которой указывают химический состав сплава, термическую обработку, механические свойства, геометрические размеры образца или детали, состояние поверхности, маркировку, метод испытаний, продолжительность испытаний, график промежуточных осмотров, количество снимаемых образцов, критерии и способы оценки результатов испытаний.

2.1. Вид, форму и размеры образцов выбирают в зависимости от цели испытаний. Допустимая погрешность размеров образцов ±0,1 мм. Толщина образцов от 0,5 до 3,0 мм, при этом образцы не должны деформироваться в течение испытания.

Испытания проводят на образцах одинаковой формы и размеров, одного направления вырезки по отношению к ориентированию волокна или кристаллизации литья, или деформации заготовки и одного способа подготовки поверхности.

2.2. Для оценки коррозионной стойкости по изменению механических свойств при растяжении применяют пластины размерами 220х150х(толщина образца) мм, из которых после коррозионных испытаний вырезают образцы для определения механических свойств по ГОСТ 1497 .

При оценке зависимости коррозионной стойкости образцов от технологии их изготовления (отливка, штамповка, прессовка и т.д.) применяют образцы круглой формы диаметром 5-25 мм или прямоугольной формы размерами 30х15 мм и толщиной от 1 до 5 мм.

Допускается применять образцы других размеров и формы с целью определения типа коррозии, глубины коррозионных поражений или потери массы.

2.3. Шероховатость обработанной поверхности   по ГОСТ 2789  должна быть не более 2,5 мкм, необработанной поверхности - соответствовать требованиям стандартов и другой нормативно-технической документации на полуфабрикаты или детали.

При механической обработке образцов не допускается применять смазки и эмульсии, а также местные нагревы.

2.4. На поверхности образцов не должно быть видимых дефектов (царапин, включений, трещин, точек, пор).

2.5. Количество параллельно испытываемых образцов должно быть не менее пяти на каждый вариант, контрольных - не менее тpex.

За вариант принимают совокупность образцов с идентичными параметрами, изготовленных из одного металла или сплава.

2.6. Общее количество образцов устанавливают в зависимости от общей продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов, количества образцов, снимаемых с испытаний, и контрольных образцов.

2.7. Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение и развитие коррозии в соответствии с требованиями ГОСТ 9.909 .

2.8. Для размещения образцов в аппаратуре допускается сверлить отверстия на их углах или кромках.

2.9. Кромки образцов и края отверстий не должны иметь заусенцев.

2.10. Для маркировки образцов применяют клеймение или нанесение краски в местах, не влияющих на оценку испытаний.

Допускается применять ярлыки из коррозионно-стойкого материала с нанесенной маркировкой.

3.1. Камеры, емкости и другая испытательная аппаратура, а также приспособления для крепления образцов должны быть стойкими к воздействию коррозионной среды и не влиять на результаты испытаний.

3.2. Конструкция камеры должна обеспечивать стабильный режим работы, колебания температуры не должны превышать ±2 °С, если иное не предусмотрено программой испытаний.

3.3. Для подготовки коррозионной среды применяют химические реактивы квалификации ч.д.а. или х.ч. и дистиллированную воду по ГОСТ 6709 .

4.1. Образцы из алюминия и его сплавов обезжиривают органическими растворителями (например, нефрасом по ТУ 38.401-67-108), затем травят в 5-10%-ном растворе едкого натра по ГОСТ 2263  в течение 50-60 мин и промывают в проточной воде. После этого осветляют в 25-30%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 4461  в течение 2-6 мин, вновь промывают в проточной, а затем дистиллированной воде и высушивают фильтровальной бумагой по ГОСТ 12026 . 

Операцию травления допускается исключать, если это предусмотрено в программе испытаний, например, при исследовании плакированных образцов, влияния шероховатости поверхности образцов и поверхностных дефектов на коррозионную стойкость металлов.

4.2. Перед постановкой на испытания образцы осматривают и протирают марлевым тампоном, смоченным этиловым спиртом марки А по ГОСТ 17299 .

4.3. Образцы из магния и его сплавов зачищают шкуркой из белого электрокорунда марки 24А зернистостью 40-Н по ГОСТ 5009 , затем протирают марлевым тампоном, смоченным этиловым спиртом марки А по ГОСТ 17299  и, при необходимости, взвешивают на аналитических весах по ГОСТ 24104 *.

* С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001  (здесь и далее).

4.4. Для удаления плен, налетов, включений допускается травление образцов из деформируемых магниевых сплавов в 5-7%-ном растворе азотной кислоты по ГОСТ 4461  при температуре 18-25 °С в течение 1-2 мин с последующей обработкой в растворе, состав которого приведен в табл.2.

	

		

			
 
			
 
			
 
			
 
		
		

			

			
Состав раствора
			
			

			
Температура, °С
			
			

			
Продолжительность обработки, мин
			
		
		

			

			
Компонент
			
			

			
Концентрация, г/дм
			
			

			
 
			
			

			
 
			
		
		

			

			
Хромовый ангидрид по ГОСТ 2548
			
			

			
80-100
			
			

			
18-25
			
			

			
0,5-1,0
			
		
		

			

			
Азотно-кислый натрий по ГОСТ 828
			
			

			
5-8